一航黎明某重点型号机一次试车合格率由2004年的75.89%上升到78.79%。2005年1月至11月，公司军品和转包产品的质量损失率为0.91%和0.88%，分别比2004年下降了0.05和1.49个百分点。与2004年相比，2005年几个重点型号机产品一次提交合格率均有稳步提高。

　　近年来，一航黎明始终围绕“提升能力，夯实基础”的工作主题，以整顿管理质量、工作质量和实物质量为突破口，不断改进质量管理体系、强化过程质量控制、强化重点型号的实物质量跟踪，使企业产品质量进一步提高。

　　一航黎明大胆探索，结合企业自身发展实际对质量管理进行新的尝试。2004年10月在机匣厂试行了检验自主管理，将原归属公司质量监督部领导的检验派驻机构整体划归到工厂，实施由工厂对检验直接管理，从体制上为促进自我保证、自主管理机制的形成创造了有利条件。一年多试运行的结果表明，检验自主管理对于生产单位直接收集质量信息，直接了解掌握生产单位产品质量的第一手材料、解决和改进质量方面存在的问题更有针对性，为进一步形成检验自主管理机制，优化自控与监控相结合的质量管理办法提供了可以借鉴的经验。

　　2002年，一航黎明开始探讨由事后把关向过程控制转变，提出了建立质量工程师体系，加强现场质量控制，为生产过程增设一条质量防线的构想。根据这一总体构想，公司开始从两个层面逐步推进这项工作，分别在质量系统内部、在生产现场设立质量工程师，对现有检验管理自身解决不了的现场全过程监控问题进行了补充。2005年公司设置质量工程师，并从现场质量管理、计量管理、技术管理、生产管理等方面对全公司质量工程师进行了岗前培训。质量师上岗后积极开展工作，对产品制造过程中的六要素及工艺评审、质量评审、特殊过程确认等关键过程进行积极有效的预防和监控，同时还承担了所负责生产现场的质量基础管理等工作，对强化过程质量控制起到了积极促进作用。

　　为了适应重点型号研制需要,一航黎明积极策划建立纵向的 “总质量师系统”。2005年9月，公司级的项目总质量师已配置到位并已全面开展工作。各基层单位正按照公司的总体要求，组建工厂级总质量师。一航黎明总质量师系统的构建，进一步补充和完善了公司三级质量保证体系，为深化项目质量管理和全过程的质量监控、实现质量管理的快速反应奠定了基础。

　　某重点型号机的“振动”是长期影响交付的重要问题，近年来，公司曾针对此问题，组织各项目团队大力配合，进行多次研究，采取了各种攻关措施，但仍没有得到很好解决。

　　2004年年初，公司组织力量对重点型号机的修理从分解、检测、装配到工厂试车的全过程，包括对现场生产工人的操作细节进行历时一年的实物质量跟踪，对导致重复试车和引起“振动值”超标的相关因素，进行系统分析，制定了排振方案，并取得了良好效果。公司组织攻关后，某重点型号机的“排振”成功率达到了90%以上，保证了某重点型号机的顺利交付。