据航空报报道: 红原航空锻铸工业公司研制生产的5项目前国内最大钛合金模锻件按节点交付，标志着红原公司锻造技术再上新台阶。

　　该产品系L15高级教练机受力件，采用整体钛合金框制造技术，材料变形抗力大，锻造温度范围窄，重量达280千克左右，形状复杂，用户节点要求紧迫。在研制周期短、难度大的情况下，红原公司上上下下高度重视，众志成城，合力攻坚。

　　去年12月签订合作协议后，红原公司在每月大作业会上对该产品研制工程重点安排，重点考核。总经理时刻关注、了解研制进度，有力地增强了各有关单位完成任务的责任感和使命感。

　　技术部门针对模具图、锻件图设计及锻造设备选择等技术难点，采用先进的计算机辅助技术进行数次模拟，并由一名副主任担任项目负责人，多次召开会议，集思广益进行工艺评审，研究制定最优工艺试制方案。

　　生产管理部门编制《专项研制进度表》，明确每道工序节点要求，在每天生产例会上进行专项讲评，协调处理影响研制步伐的各类问题，为产品研制开辟“绿色通道”。

　　承担研制任务的分厂操作者在操作难度大、研制进度紧的情况下，严格按照工艺规程操作，精心控制加热时间、加热温度、变形量和变形尺寸；技术人员现场跟踪指导，克服了锻荒、模锻过程中各种预料之中和预料之外的困难，确保锻件顺利成型，为用户装机及今年10月首飞提供了保证。(张军社)

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