江 平　刘国强　吴寒月

　　前不久，东海某海面，某新型舰艇结束厂修执行试验任务，指挥员一声令下，舰艇对目标区立即实施火力打击，不足10秒的功夫，目标全部被摧毁！随舰出航的上级首长高兴地称赞：打得好！打出了真水平！

　　捷报传来，驻沪海军某基地监修室军代表们心情久久不能平静：一项项质量把关，一次次技术攻坚，那些默默无闻的付出，终于得到了回报。

　　驻沪海军某基地监修室每年都承担数十艘(次)新型舰艇监修任务。几年来，监修室主动作为，大胆创新，舰艇修理的及时率和合格率全部达到100%，创造了海军新装备修理史上的又一奇迹，监修室多次被上级评为新装备保障先进单位。

　　技术攻关解难题

　　蓄电池是舰艇动力设备的重要组成部分。1999年初，原监修室主任安斌对某新型潜艇修理进行全面验收时，该型潜艇其余所有部位全都过关，唯独蓄电池出现问题，因为在蓄电池的冷却水里，他意外地发现，里面含有铜离子和氯离子，而这些，就不应该出现。

　　于是，验收工作暂时中断。

　　几经努力，厂家就是找不出原因，工厂领导找到安斌，要求高抬贵手，安斌对厂家是理解的：虽说原因不明，目前还并不影响潜艇航行和工作，如果为此多耽搁一天，厂家就要多付出许多代价。但是，他又清醒地认识到，如果原因不能查明，隐情不能及时排除，后果不堪设想。

　　在征得上级同意后，安斌又组织军地联合攻关组，先后攻克修理工艺上的十几道难关，耗时7天，对蓄电池实施了全面手术。

　　故障排除了，军地双方一片欢腾。

　　他们始终牢记英阿马岛海战给世界各国海军提出的一个严峻课题：在未来的海战中，如何尽可能地增加装备的可靠性？

　　2003年初，某型炮艇进厂中修。对他们来说，该型炮艇太熟悉了，尤其是该型炮艇的舵，故障率特别高，进入复杂海区后，甚至会出现掉舵的危险。可是，这又是一个顽症，该型艇服役至今，许多专家都为之绞尽脑汁，就是没拿出解决的办法。

　　这样的问题一定要解决！在军地双方参加的协调会上，监修室主任黄飞迎难而上。他有自己的理由：这些年几乎天天与舰艇打交道，加之又广泛涉猎国内外大量的书籍、资料，心里有一定的底数。

　　黄飞挑战这样的难题？有人为他敢于"揭榜"担心：时间这么紧，到时候问题解决不了，影响声誉事小，耽误了时间事大，还不如按部就班抓好修理监督少担风险。但是，他不这样认为：炮艇舵页有明显缺陷，平时可以修，如果是战时，就会带来战斗的失利，作为监修室，绝不能坐视不管。

　　黄飞带着军代表刘建军马不停蹄地走访全国几个知名的科研院所，在请教专家学者的基础上，大胆地提出了在舵页上"加锌块"、"涂橡胶"、"打油漆"等多种方案，可是，由于工艺达不到要求，这些办法只能治标，不能治本。人家劝他：这活儿还真不好干，要干，就非得改动炮艇机械不可。他心里明白：机械部分是炮艇"主心骨"，非得"伤筋动骨"，就不是几万元能解决问题的，要是能够解决，问题怎么也不会拖到今天。能不能不动机械而有别的什么办法呢？

　　几天后，黄飞再次提出大胆的设想：包扎多层橡胶，再进行工艺处理，最后硫化。消息很快传到几位专家那里，都感到不可思议，因为采用这种方式，在我国还没有人尝试过。

　　就让我们当一次"吃螃蟹"的人吧！他鼓足了劲，开始寻找合作厂家，几经周折，终于与一家橡胶厂签订工艺加工协议，并取得了技术上的全面成功。从此，该型炮艇舵页故障久治不愈的历史一去不复返。

　　严字当头保质量

　　那年初，安斌到某工厂负责潜艇修理监修的任务。在坑道里，他感动了，这是一个怎样的环境啊，坑道狭小，潮湿，过道凹凸不平，然而，就在这么艰苦的环境里，部队官兵和修理人员每天都在紧张地工作，可是让他感到极不协调的是，狭小的坑道里，人通行都有点困难，居然还有许多自行车进进出出，本已拥挤不堪的坑道，此时只有一个字能反映现状：乱。

　　小问题大隐患！修理坑道是重要场所，因为管理混乱，过去曾多次出现质量问题。为确保修理质量，必须禁止自行车进入坑道。那天晚上，安斌就将自己的想法通报给舰艇领导和工厂领导，并在坑道出口处首次张贴告示：禁止自行车进入。

　　一直习惯于骑着自行车到处穿行的人们，对禁止自行车进入坑道的做法虽然还有点不太习惯，但对安斌的举措，绝大多数人还是能够理解，第一天，已有50%的自行车族自觉执行，第二天，自觉执行的已经达到70%，第三天，已经看不到还有人骑着自行车来回穿行，就在安斌感到欣慰的时候，机电长孙某骑着自行车闯进了他的视线，而且没有丝毫不自然的感觉。

　　"请原路把自行车退回去，"安斌站到了自行车前。

　　"我不骑了，把自行车推过去还不行？"孙某一点也没有退回去的意思。

　　"这里是修理重地，地方工人能够执行规定，为什么你不能执行？"安斌一脸严肃。在安斌的坚持下，孙某只得原路返回。

　　此后，坑道里再也没有看到过任何一辆自行车。

　　严，才能正规；正规，才能有序，这是"一班人"领导监修工作多年来的切身体会。

　　几年来，监修室每年都承担一批舰艇的修理监督任务，最让军代表们头疼的，不仅有修理质量上的把关，还有修理进度的监督。

　　那年春天，某型潜艇进厂坞修，本是三个月的周期，满了一个月，工厂竟然还没有开工，眼看出厂日期日益临近，时任副主任的黄飞急了，多次督促厂方才开始工程，就在交艇的前几天，为了按时完成任务，他带着军代表和工厂技术人员一起加班加点数个昼夜，才算完成任务。

　　开始"晒鱼干"，最后"打老虎"。事情虽然过去了，可留给黄飞的思考并没有结束：如何使舰艇修理更加科学、正规和合理？如何既能确保修理质量又能确保修理周期？他和军代表们进行广泛调研，终于出台了《舰艇修理进度表》、《舰艇修理质量标准》等11项行之有效的措施，杜绝了过去"脚踩西瓜皮，踩到哪里算哪里"的现象。

　　多管齐下育人才

　　1999年底，一位长期监修老装备的军代表，第一次监修某新型舰艇，因为专业知识不全面，在质量把关上出现问题，幸好其他同志作了果断处理，才没有造成不堪设想的后果。

　　老代表碰到了新问题，在监修室引起争议，有的认为老同志经验不足，学历不高，不适合做新装备的监修，还有的认为难免出点问题，总得有个适应过程。最憋气的是那位军代表，从那件事以后总觉得抬不起头来，每执行新装备的监修任务，心里就发怵。

　　其实，这个时候想得最多的是安斌。他认为，对军代表的使用不能操之过急，不能用十全十美的观点要求他们，对他们的弱项，抓紧补课，只有课补全了，信心树立起来了，以后的路就好走了。为此，他一方面做好这名军代表的思想工作，一方面重新修订帮教措施，对全室30余名军代表进行新装备知识集训。

　　军代表学习新知识，这是个新鲜事。在学习班上，有的同志觉得没有必要，平时慢慢地在实践中学就行了；还有的同志以这事那事为由不断地从课堂上往工地跑。安斌没有说什么，每次上课，他们总是第一个到，而且总是坐到前排。渐渐地，大家看出了门道，有不同想法的少了，往外跑的更少了，大家新装备知识学习的自觉性与日俱增。这次学习班，全室军代表平均成绩92分，令授课的教授惊奇不已。

　　监修室历任领导千方百计为军代表们创造学习的机会，他们知道，实践，才是成才的关键途径。

　　2000年，某新型潜艇进厂坞修，原本计划让老同志负责监修的安斌突然想到，应该让新同志得到锻炼，使新同志尽快成长起来。这时"一班人"想到了高春林。高春林，男，1989年大学毕业，到监修室工作后长期负责特装专业监修，是棵好苗子。

　　被赋予重任的高春林果然不负众望。高压空气是潜艇水下生命线，而该型潜艇数百公斤钢质无缝高压气瓶的检验，不要说工厂，就是在国内，都没有现成的经验可以借鉴。为确保修理质量，高春林带领工厂技术人员从数万张的图纸资料中，找出几张技术相近的资料进行研究，制定出行之有效的检测方案，并大胆使用先进技术，弥补了工厂检验手段的不足，填补国内空白，获得科技进步奖。

　　几年来，高春林就这样勇于探索，勇于创新，先后攻克了数十个技术难题，成为新装备监修战线的多面手、顶梁柱，去年底，上级为他荣记二等功。

　　换位思考趟新路

　　舰艇修理的最后一关是监修室的"修理合格证"。

　　2003年，某新型战舰完成修理任务，收工当天，全厂干部职工喜挂眉梢。

　　可是，就在最后关头，刚调监修室工作的黄飞还是发现了问题：舵体时好时坏，性能不太稳定。

　　"问题不解决，这张合格证不能签"，黄飞表明了态度。

　　"试航时再派个人跟着去，这次能否先放行？"工厂领导说理求情。

　　大家知道，如果把问题解决了再出厂，时间紧不说，单说这工作量，工厂就得遭受数万元的损失。但是，作为监修室领导，黄飞又不可能放过任何一个问题。

　　工厂只得为此付出代价。

　　这是军代表在质量把关上取得的又一个成功。

　　"但是，这是一次痛苦的成功，" 黄飞认识到，监修室和工厂之间绝对不是买卖关系，军代表和工人的关系，绝对不是主客关系，工厂追求经济效益，监修室追求质量，这是一对矛盾，不把矛盾解决好，军代表失职了是痛苦，成功了也是痛苦。

　　黄飞没有想到，一次闲聊，居然给他们带来收获。

　　那天，黄飞在现场进行质量检测，休息时，与一旁的技术人员聊了起来，黄飞给他们讲了一次海战，由于舰艇故障原因，那次战斗损失惨重，而且在前线官兵的心里留下了驱之不散的阴影。

　　不知不觉，听讲故事的人一下子由几人增至几十人，黄飞因势利导，给他们讲修理与战斗的关系，用的是实例，说的是实话，40多分钟的闲聊，被称为一场过瘾的报告。

　　让黄飞惊喜的是，自从闲聊后，工厂的干部职工们为军品维修严把质量关责任心更强了。

　　一次闲聊带来的意外收获，在监修室带来了不小的冲击波：舰艇是修理出来的，不是监督出来的，要从根本上提高修理质量，必须发挥好把关者和修理者两方面的积极性；监修工作的前伸后延，看来还大有文章，应当做一切有利于提高修理质量的工作；监修室只有把工厂的事当作自己的事来办，工厂和工人才会把军代表当作自己的人来看，把舰艇修理任务当作自己的事来干。

　　他们利用各种形式，抓住一切机会，为工厂解决实际困难。某型炮艇主机缸排使用寿命较短，期满后工厂就要及时更换，不仅给部队带来不便，也给工厂增加了不少经济负担，每年仅劳动工资和损耗，工厂花在这方面的就达60余万元，每次接受该项任务，工厂就是叫苦不迭。

　　"工厂的难处就是监修室的难处！"得知情况后，黄飞表示：一定竭尽全力协助工厂解决难题，尽最大努力把工厂损失减到最低限度。

　　面对这种主机缸排，他再次陷入了沉思。院校，科研院所，他带着人员走访了有数十趟；采用空压机修补工艺，加垫圈┄┄他们想了数十个办法，就在连工厂都在劝他们算了的时候，办法还是被他们找到了：他们与某维修中心合作，对垫圈材料进行改进，通过这项技术革新，这种主机缸排的使用时间延长了数倍。

　　工厂算了一笔帐，黄飞解决的这个技术难题，每年至少为工厂节省经费达50余万元。这次，舰艇部队给监修室送来一面锦旗，工厂也给监修室送来了一面锦旗。

　　长期的实践使黄飞认识到，帮助工厂建立健全质量检验和控制制度，才是监修室和工厂都能"双赢"的事，为此，他们和工厂又开始了新的合作。他们组织军代表为工厂编写多种产品标准、技术条件、工艺要求等规范性文件和《质量管理手册》，协助厂里完善了质量保证体系。多年来，他们倡导的"质量提交会"、"小结会"等，成为监修室和工厂共同进行质量管理的重要环节。在接受监修室严格检验的同时，工厂通过深化内部改革、加强管理，也降低了消耗，减少了差错，提高了修理质量。近两年来，保质保量地搞好新装备维修，成了工厂自觉的行动。