日前，成都飞机工业(集团)公司开发和研究的“飞机CAD/CAPP/CAM集成应用技术研究”课题取得多项技术突破，通过了国防科工委组织的专家验收评审。标志着成飞集团公司在飞机结构件数控加工领域实现了由“机械军工”向“数字军工”的转变。

　　报道透露，2000年12月，成飞集团承担了国防科工委正式批准立项的国防基础科研项目飞机结构件CAD/CAPP/CAM集成系统应用技术研究。该项目以数字化制造手段突破飞机结 构件数控加工的瓶颈，取得了明显的效果：针对飞机结构件制造的瓶颈，攻克了基于PDM的CAD/CAPP/CAM/CAQ信息集成、基于三维CAD的CAD/CAPP/CAM集成、基于知识的快速工艺设计以及数控加工集成质量管理等关键技术；在我国飞机制造业中首次建立了基于PDM的CAD/CAPP/CAM/CAQ集成应用平台，实现了飞机结构件数字化制造的工艺、加工及数控车间生产管理、加工质量控制等全过程的信息集成和应用，实现了飞机结构件工艺准备流程由串行向并行、工程数据由分散向集中管理方式的转变以及结构件制造信息的单一数据源，保证了工程数据的安全、准确、可靠，减少工艺文件编制出错率80%，提高了工艺过程设计和数控编程的效率50%以上。

　　作为“高效数控加工技术研究”项目的示范单位，成飞集团还承担了“数控车间快速制造执行系统”和“高效加工使能技术”的研究，经过三年的联合攻关，满足了国家重点型号工程的需要。

　　目前，成飞集团国防基础科研项目的成果已全面应用于国家重点型号工程、“枭龙”飞机和转包生产飞机复杂结构件制造全过程，从整体上提高了飞机结构件制造的效率，缩短工艺准备周期50%；提高了零件质量、降低零件的报废损失。2003年度重点工程结构件产品合格率由2002年的85.2%提高到90.9%，报废损失下降了32.3%；数控应用效率提高37.7%；通过两个项目的应用实施，为成飞数控加工中心2001至2003年工时完成453.72万小时、年递增29.08%、新增产值10659万元做出了贡献。在枭龙飞机233项复杂结构件的加工中，周期缩短50%，创造了成飞新机研制史上的新记录。（杨兴根）